L'impression 3D passe à la vitesse supérieure
L'impression 3D passe à la vitesse supérieure
Ce qui n'était au départ qu'une technologie de niche dans les années 80 est aujourd’hui devenu un outil polyvalent qui peut être utilisé dans de nombreux secteurs. Les nouvelles techniques et l'amélioration de la précision et de la vitesse ont considérablement élargi les applications de l'impression 3D. Y compris pour votre Audi actuelle ou future.
Alors qu'il y a encore quelques années, les imprimantes 3D, utilisées par les amateurs pour créer toutes sortes d'objets, faisaient l'objet d'un véritable battage médiatique, la technologie est aujourd'hui arrivée à maturité. L'une des plus grandes avancées est l'augmentation de la vitesse et la diversification des matériaux utilisés. Aujourd'hui, nous pouvons imprimer avec un large éventail de matériaux, y compris des métaux, des plastiques et même des tissus vivants. Cette diversité a permis de multiplier les applications, des implants médicaux aux pièces automobiles.
Plus attrayant visuellement
Le centre de données Wave House à Heidelberg, en Allemagne, qui a été achevé en février 2024, démontre que l'impression 3D peut offrir des possibilités créatives insoupçonnées. Ce projet est l'un des premiers et des plus grands bâtiments industriels produits à l'aide de cette technologie. L'absence habituelle de fenêtres et de grandes ouvertures dans les centres de données - pour des raisons de sécurité ou autres - leur donne généralement un aspect terne et peu inspirant. Tant qu'ils sont situés loin des villes, cela ne pose pas de problème. Cependant, la tendance à placer les centres de données plus près des utilisateurs crée le besoin de les rendre plus attrayants visuellement. Un défi que les architectes ont relevé en donnant aux murs un design ondulé, ce qui explique le nom du bâtiment : The Wave House. Ce type de mur est impossible à réaliser avec les méthodes de construction traditionnelles, c'est pourquoi la technologie 3D a été utilisée en raison de la liberté de conception qu'elle offrait. Le béton imprimé est également recyclable à 100 % en tant que matériau de construction minéral. Dans le cas d'une éventuelle démolition, nous pourrions presque parfaitement séparer ses composants que sont le sable, le gravier et le ciment, contribuant ainsi à l'économie circulaire.
© Heidelberg Materials
© Heidelberg Materials
Combiner architecture et écologie
Le projet Earth Forest Campus, à Barcelone, est quant à lui un exemple impressionnant de développement durable grâce à l'impression 3D. Ce prototype d’habitation, développé par l'Institut d'Architecture Avancée de Catalogne (IAAC), peut être construit n'importe où dans le monde. Le projet est une réponse aux prévisions d'une crise aiguë du logement suite au changement climatique. Il se construit rapidement et utilise des matériaux locaux tels que la terre. Malgré sa légèreté, le bâtiment peut résister à des conditions climatiques difficiles. La conception est également parfaitement adaptée au climat méditerranéen, avec une taille compacte et une structure ouverte. La terre est utilisée comme matériau d'impression 3D, auquel on ajoute de l'eau, des fibres organiques et des enzymes naturelles. Les murs sont imprimés à raison de 25 cm de hauteur par jour et atteignent leur hauteur totale de 2,5 mètres en une dizaine de jours. De plus, ce projet ne produit pratiquement aucune émission. La technologie avancée d'impression en 3D crée une entité vivante et respirante qui combine parfaitement architecture et écologie. Le projet peut inspirer une nouvelle génération d'architectes et d'ingénieurs à développer des techniques durables qui respectent les personnes et la planète.
© Iwan Baan
© Iwan Baan
© Iwan Baan
© Iwan Baan
Moins cher et plus rapide
Aujourd'hui, Audi a également recours à l'impression 3D pour rendre certains processus plus rentables. Dans l'usine de Böllinger Höfe, où sont notamment produits les modèles 100 % électriques Audi e-tron GT, cette technique est utilisée pour fabriquer des pièces de fixation. L'Audi e-tron GT nécessite quelque 200 pièces de fixation qui doivent être adaptées lorsque de nouvelles variantes du modèle sont lancées. L'impression 3D permet de rendre la fabrication de ces pièces moins chère et plus rapide. Grâce à un logiciel et à des imprimantes 3D, Audi peut rapidement passer d'une idée à une pièce de fixation, alors qu'auparavant cela pouvait prendre quelques semaines et était également beaucoup plus coûteux. Böllinger Höfe est une usine Audi relativement petite, mais proche de l'un des principaux sites de production à Neckarsulm. L'usine fait partie d'Audi Sport et fabrique les modèles haute performance Audi RS, les composants de la ligne S et les personnalisations exclusives Audi. Le niveau élevé de travail manuel et de personnalisation en fait l'endroit idéal pour expérimenter et mettre en œuvre de nouvelles idées. Lorsqu'elles s'avèrent concluantes, ces techniques peuvent être utilisées dans les autres sites Audi et Volkswagen. Ce qui commence par une petite pièce peut un jour devenir un modèle Audi complet sortant de l'imprimante.
