Mission:Zero: Audi komt dichter bij zijn CO2-neutrale objectief
Audi zet alles op alles om zijn steentje bij te dragen aan de klimaatdoelstellingen van Parijs. Met het project Mission:Zero wil het bedrijf tegen 2050 CO2-neutraal zijn. En daar horen een aantal belangrijke uitdagingen bij, zoals de impact van de autoproductie zelf tot 0 reduceren. Maar daar blijft het niet bij: in de hele keten onderneemt Audi acties om zijn voetafdruk zo licht mogelijk te maken – van zonnedaken tot duurzame logistiek en het recyclen van kunststof.
Audi produceert een gevarieerd gamma dat beantwoordt aan de behoeften van alle bestuurders. Omschakelen naar een 100% duurzame productie is dus een behoorlijk ambitieus doel. “Tot nu toe genereerde de gemiddelde wagen de meeste uitstoot tijdens de gebruiksfase. Maar nu elektrische wagens aan belang winnen op de automarkt, verschuiven die emissies steeds meer naar de productiefase”, zegt Peter Kössler, lid van de Raad van Bestuur voor Productie en Logistiek bij Audi AG. “En daarop hebben we als fabrikanten een grote impact. Daarom streven we naar een CO2-neutrale productie op alle sites, en trekken we die ambitie door in de hele logistieke keten. Zo bereiken onze wagens de klant met een kleinere ecologische voetafdruk.”
Audi wil de CO₂-uitstoot van elke wagen, over zijn hele levenscyclus, tegen 2025 geleidelijk met 30 procent verminderen (ten opzichte van 2015). Een complexe uitdaging, want de autoproductie is technologisch erg geavanceerd en bovendien energie-intensief. Toch bereikte Audi al heel wat op het gebied van ‘schone’ productie. We zetten de grootste verwezenlijkingen voor u op een rijtje.
1. Audi Brussel: pionier in CO2-neutrale productie
De fabriek in Brussel mocht de spits afbijten. In 2018 ontving de bakermat van de Audi e-tron reeks het certificaat voor CO₂-neutrale productie. Maar wat houdt dat eigenlijk in? Eerst en vooral: een omschakeling naar groene stroom en de installatie van een gigantisch fotovoltaïsch systeem (107.000 vierkante meter). Daarnaast: warmtevoorziening met behulp van hernieuwbare energiebronnen, gedekt door certificaten voor biogas. En tot slot: compensatie voor momenteel onvermijdelijke emissies via gecertificeerde CO₂-kredietprojecten. Deze drie pijlers – in combinatie met andere maatregelen – vormen de blauwdruk om ook de andere sites CO₂-arm te maken.
Los daarvan werkt Audi Brussel ook hard aan de biodiversiteit op haar site. En daar horen soms dingen bij die u niet meteen zou verwachten in de buurt van een autofabriek, zoals … bijenkorven.
2. Audi Győr: Europa’s grootste zonnedak
De fabriek in Győr is de tweede CO₂-neutrale site in het Audi universum. Ze haalt ongeveer 70 procent van haar warmtebehoefte uit geothermische energie. Daarmee is Audi Hungaria meteen de belangrijkste gebruiker van industriële geothermische energie in Hongarije. De resterende 30 procent van de benodigde warmte komt uit aardgas. Tel daar een fotovoltaïsch systeem bij van 160.000 vierkante meter op het dak – zo’n 22 voetbalvelden, ofwel het grootste in zijn soort in Europa – en de site mag zich volledig CO₂-neutraal noemen.
De 36.400 zonnecellen produceren 9,5 gigawattuur energie per jaar. Zo bespaart de site zo’n 4.900 ton CO₂ per jaar. Maar ook op de andere sites wordt er hard gewerkt aan het verlagen van de ecologische voetafdruk. Rüdiger Recknagel, Chief Environmental Officer van de Audi Group: “Met verschillende acties op onze locaties in Ingolstadt, Neckarsulm en San José Chiapa vermijden we tussen 70 en 75 procent van de CO₂-uitstoot die anders zou worden gegenereerd.”
3. Milieuvriendelijke logistiek: met uw Audi op de trein
Ook buiten de fabriekspoorten maakt Audi al langer een punt van duurzaamheid. Zo kiest het merk met de vier ringen al sinds 2010 voor milieuvriendelijk spoorvervoer voor zijn wagens. De zogenaamde ‘Groene Treinen’ rijden van Ingolstadt en Neckarsulm naar de vrachthaven Emden op de Noordzee. Sinds 2017 handelt Deutsche Bahn de spoorgebonden logistiek grotendeels klimaatneutraal af. Door over te schakelen op de formule ‘DBeco plus’ van DB Cargo, vermijdt Audi meer dan 13.000 ton CO₂-uitstoot per jaar. En ook Audi Hungaria werkt inmiddels samen met DB Cargo om onderdelen, motoren en wagens CO₂-neutraal te vervoeren.
Is spoorvervoer niet mogelijk? Dan zoekt Audi naar een andere klimaatvriendelijke oplossing. Zo zet de site in Neckarsulm sinds 2020 drie vrachtwagens in op LNG (vloeibaar aardgas) voor een deel van de logistieke behoeften. Milieuwinst: een CO₂-besparing van 20 procent en een reductie van stikstofoxide met 85 procent in vergelijking met dieselvrachtwagens.
Sinds 2018 worden op de site in Brussel al met succes LNG-vrachtwagens ingezet. LNG is een alternatieve brandstof met toekomstpotentieel. De komende jaren is het alvast uitkijken naar de lancering van een biogas-versie: die zou een besparing van 90 procent CO₂ moeten opleveren ten opzichte van dieselmotoren.
4. Afval bestaat niet: drie manieren om slim met hulpbronnen om te gaan
Zorgvuldig en verstandig omspringen met grondstoffen bespaart materiaal en energie. Twee dingen die anders nodig zouden zijn voor de productie (en ontginning) van nieuwe materialen. Gevolg: een fikse CO₂-besparing. “We richten ons specifiek op gebieden waarin de productie bijzonder energie-intensief is, of grote hoeveelheden materiaal vereist”, zegt Marco Philippi, Senior Director Procurement Strategy.
Door de transitie naar elektrische mobiliteit neemt de CO₂-uitstoot aan het begin van de keten toe, omdat met name het productieproces van batterijen CO₂-intensief is. Audi verwacht dat hier tegen 2025 bijna een vierde van alle CO₂-uitstoot zal plaatsvinden. Daarom focust Audi al sinds 2018 samen met zijn leveranciers op acties die effectief zijn in deze vroege productiefase.
Die acties zouden tegen 2025 volledig op punt moeten staan en hebben een gemiddeld CO₂-reductiepotentieel van 1,2 ton per wagen. Drie voorbeelden illustreren dit reductiepotentieel: het gebruik van secundaire materialen, de chemische recycling van autoplastics en de rehabilitatie van de IN-Campus in Ingolstadt. We lichten ze hieronder verder toe.
Secundaire materialen: Aluminium Closed Loop en zetels uit PET
Audi is van plan om het aandeel secundaire materialen in zijn modellen geleidelijk te verhogen. Zo gaat bij het produceren van carrosserieonderdelen uit aluminium normaal gezien heel wat ‘snijafval’ verloren. Met de uitrol van de Aluminium Closed Loop recyclet Audi dit ‘secundaire aluminium’. Dat levert een energiebesparing tot 95 procent op. Het ‘Aluminium Closed Loop’-programma is momenteel geïmplementeerd in Ingolstadt, Neckarsulm en Győr. Het secundaire aluminium is momenteel al geïntegreerd in delen van de carrosserie van heel wat modellen uit de A en e-tron reeksen. Meer modellen volgen.
Een ander voorbeeld is het gebruik van PET in de Audi A3.
PET is een plastic polymeer dat gemakkelijk te recyclen is. Zo zijn er voor de Audi A3 drie stoffen stoelhoezen verkrijgbaar uit tot 89 procent gerecycled materiaal – maar het doel is natuurlijk 100 procent. “De uitdaging is het onderweefsel, dat met een lijm aan het bovenmateriaal is bevestigd. We werken eraan om dit ook te vervangen door recyclebaar polyester”, zegt Ute Grönheim, verantwoordelijk voor de ontwikkeling van textielmaterialen bij Audi. “We zijn momenteel al heel dichtbij dat doel.” In de toekomst zouden alle stoffen stoelhoezen gemaakt moeten zijn van gerecyclede materialen, en dat in alle modellenreeksen.
Chemische recycling van kunststoffen
In samenwerking met het Karlsruhe Institute for Technology (KIT) werkt Audi een methode voor chemische recycling van autoplastic. Omdat kunststof onderdelen in wagens moeten voldoen aan hoge eisen op het gebied van veiligheid, kwaliteit, en hittebestendigheid, zijn alleen gemengde kunststoffen geschikt. Maar die zijn normaal heel moeilijk te recyclen. De methode van het KIT maakt het toch mogelijk deze materialen – afkomstig van onder meer brandstoftanks, wieldoppen en radiatorroosters – te recyclen tot zogenaamde pyrolyse-olie, die op zijn beurt weer kan worden gebruikt voor de productie van nieuwe kunststof auto-onderdelen. In de toekomst kan deze technologie een milieuvriendelijk alternatief worden voor mechanische recycling.
Rehabilitatie IN-Campus: voormalige raffinaderij krijgt nieuw leven
Een laatste voorbeeld van een voorbeeldige hulpbronnenefficiëntie is de IN-Campus. In samenwerking met Ingolstadt rehabiliteert Audi AG het voormalige complex van de Bayernoil-raffinaderij. In plaats van nieuwe gebieden af te schermen voor commercieel gebruik, herstellen de twee partners de voormalige raffinaderij in overeenstemming met de milieueisen. Ze elimineren ook de schade veroorzaakt door het vorige gebruik, met behulp van de modernste technologieën.
Met een oppervlakte van 75 hectare is de IN-Campus een van de grootste rehabilitatieprojecten in Duitsland. Van de totale oppervlakte is 15 hectare bedoeld als compensatiegebied voor de natuur. De noodzakelijke bodem- en grondwatersanering begon in het noorden van het terrein in de herfst van 2016 en werd eind 2021 structureel voltooid. De ontwikkeling begon in de schone en gesaneerde gebieden terwijl de revitalisering aan de gang was. Gebouwen die momenteel in aanbouw zijn in bouwzone 1 zullen naar verwachting in 2023 worden opgeleverd. “Ook dit is hulpbronnenefficiëntie, in dit geval gericht op de ruimte als hulpbron”, legt dr. Rüdiger Recknagel, Chief Environmental Officer voor Audi Group uit.
Toekomstige bouw op de site moet voldoen aan hoge duurzaamheidseisen. De IN-Campus in Ingolstadt is al met succes erkend met het DGNB Duurzaamheidslabel voor zakelijke districten.
